Un processo innovativo per l’industrializzazione del magnesio

PowerCoat® Solution è il progetto che RotaGroup ha sviluppato dopo quattro anni di ricerca

di Roberto Guccione

Si chiama PowerCoat® Solution la tecnologia che porterà il magnesio da risorsa potenziale a materia d’uso comune nei processi industriali: dall’automotive ai componenti di aeromobili, da applicazioni biomediche a sostituzioni per tecnopolimeri. Il futuro dei materiali super performanti è vicino ed ha una firma italiana. Questo balzo in avanti è infatti opera di RotaGroup, il gruppo fondato da Antonio Rota con sede a Pozzo d’Adda (Milano), specializzato nei servizi legati alla filiera di produzione dell’alluminio.
La holding coordina sia il marchio DVNE, linea di rivestimenti cangianti in alluminio Peraluman caratterizzati da una speciale grana superficiale, sia Ossidazione Anodica, nata nel 1978 per portare innovazione e sostenibilità ai processi di ossidazione anodica dell’alluminio, sia RotaLab la cui mission è quella di sviluppare progetti di ricerca e sviluppo da presentare al mercato. Lo scorso ottobre, durante Aluminium 2018 a Düsseldorf, Antonio Rota ha presentato PowerCoat® Solution, il progetto per avviare all’industrializzazione il magnesio, rendendolo stabile, economicamente competitivo e sostenibile dal punto di vista energetico, di approvvigionamento e di produzione.

Il magnesio, caratteristiche e opportunità
Il magnesio è una risorsa che, a parità di lavorabilità e performance rispetto all’alluminio, ha una diffusione 6 volte maggiore in natura, pesa un terzo in meno dell’alluminio ed è più economico da estrarre. Presenta inoltre una bassissima densità ed un’elevata resistenza specifica, risultando il più leggero tra i metalli strutturali.
Leggerezza, resistenza, durevolezza, economicità e sostenibilità ambientale sono i fattori trainanti che spingono l’industria verso l’utilizzo del magnesio. Nonostante il notevole potenziale, questo metallo ha trovato ad oggi scarse applicazioni per i problemi legati alla sua industrializzazione, ai processi corrosivi e all’instabilità della materia nella fase di trattamento industriale, da cui derivano difficoltà nel garantire nel medio/lungo periodo la durabilità dei prodotti. I trattamenti di protezione del magnesio fino ad ora sperimentati si presentano come scarsamente sostenibili: i costi sono elevati e le performance basse. I più efficaci trattamenti anti corrosione ad oggi sviluppati si caratterizzano infatti per la mancanza di scalabilità, la scarsa produttività e l’alto dispendio energetico, con importanti ripercussioni sui costi che ne hanno impedito la diffusione a livello industriale.

PowerCoat®
PowerCoat® Solution è una soluzione industriale e di processo che, partendo da studi condotti negli anni a livello di progetto R&D, ha convertito un’intuizione scientifica in una tecnologia industriale in grado di trasformare profondamente l’industria globale. RotaGroup ha investito in ricerca per 4 anni per mettere a punto un processo di elettroceramificazione delle leghe d’alluminio e magnesio che, dopo i test in laboratorio, è ora pronto per passare alla produzione industriale.
Il processo è in grado di rendere questi materiali incredibilmente stabili, duraturi e resistenti, aprendo nuovi orizzonti per settori globali come l’aerospaziale e l’automotive.
Oltre ai settori dei trasporti e delle infrastrutture, PowerCoat® Solution si è qualificato per requisiti automobilistici anticorrosione di alto livello e sono in corso test per l’utilizzo in linea di produzione di accessori e bodyparts.

L’impianto pilota
Il business plan di RotaGroup prevede un primo impianto pilota in provincia di Milano: la realizzazione avrà inizio il prossimo anno e il sistema sarà operativo a partire dal primo trimestre del 2020. L’impianto sarà il modello per la replicabilità e la scalabilità globale, con un piano di crescita a regime nel medio periodo di cinque siti produttivi da dislocare in aree geografiche caratterizzate da un basso costo del kWh. L’impianto pilota avrà un consumo energetico in fase di picco di soli 3 MW, potendo produrre circa 500.000 mq/anno di materiale trattato, a costi comparabili con quelli attuali del mercato dell’ossidazione dura, con un processo a zero emissioni inquinanti. Per l’impianto sperimentale è previsto un investimento di 5 milioni di euro, 30 milioni quello complessivo per la replicabilità del progetto a livello mondiale.

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