Tecnomeccanica, alluminio e magnesio per i fari di ultima generazione

Intervista a Simone Ferrucci, da quasi due anni CEO di Tecnomeccanica, dopo la cessione dell’azienda da parte della famiglia Agradi a un pool d’investitori comprendente lo stesso ingegner Ferrucci.La nuova proprietà investe nella fonderia di alluminio e sperimenta l’uso di getti in magnesio per dissipatori LED ultraleggeri

di Giuseppe Giordano

Tecnomeccanica è oggi una società controllata da IDeA Efficienza Energetica e Sviluppo Sostenibile, fondo di private equity italiano specializzato nel settore della sostenibilità ambientale gestito da DeA Capital Alternative Funds, società del gruppo De Agostini. Recentemente il CEO Simone Ferrucci è stato ospite di una tavola rotonda organizzata da AMAFOND nell’ambito dell’assemblea 2018 dell’Associazione. In quell’occasione l’ingegner Ferrucci aveva descritto la sua esperienza durante i primi tempi della gestione di un’azienda basata sulla produzione di particolari complessi pressocolati in alluminio. Questi prodotti, in particolare parabole riflettenti per fari tradizionali e dissipatori di calore per fari a LED, sono destinati ad applicazioni per tutti i tipi di veicoli. L’azienda è perciò fortemente coinvolta nelle vicende dell’automotive, settore industriale complesso e competitivo ma allo stesso tempo premiante per le aziende che ne sanno interpretare le necessità e le tendenze di sviluppo. Ci è parso molto stimolante approfondire l’analisi delle esperienze di un giovane manager a capo di una media azienda fornitrice di particolari importanti per il design ma anche per la sicurezza di molti modelli di auto d’alta gamma in Europa e cominciamo dal nuovo modo di proporsi dell’azienda, che apre la home page del nuovo sito internet con incisiva chiarezza: “Tecnomeccanica S.p.A. è una fonderia italiana specializzata nella produzione di componenti pressofusi in alluminio ad elevata precisione dimensionale…”

Prendiamo come spunto il cambiamento citato per chiedere se questo vuol dire che la tecnologia di fonderia in tutti i suoi aspetti, dal know-how ai macchinari, è considerata il cuore dell’azienda e che “l’italianità” è un valore importante.
La frase esprime con esattezza quello che siamo e che vogliamo continuare ad essere. Tecnomeccanica è un’azienda impegnata esclusivamente nel settore “lighting” per veicoli, che oggi richiede prodotti con parti in metallo da pressocolata con spessori minimi, tolleranze geometriche molto strette e assenza di porosità, che sono realizzabili solo in una fonderia dotata di attrezzature moderne a elevata produttività La fonderia è il cuore dell’azienda e deve operare seguendo regole rigide in grado di garantire l’omogeneità di un prodotto come i fari per auto che presentano una numerosità di tipi e modelli eccezionale. Sottolineare di essere un’azienda italiana è poi importante in un settore globalizzato come la componentistica automotive, dove Tecnomeccanica insieme a molte altre fonderie e al sistema italiano di fornitura di prodotti e macchinari, porta una nostra cultura industriale di alto livello.
Dall’acquisto di Tecnomeccanica da parte del gruppo che io rappresento, gli sforzi massimi di investimento sono stati concentrati sulla fonderia, con l’acquisto di nuovi macchinari e con l’incremento delle tecniche di trattamento del metallo liquido. Inoltre, è stata migliorata la capacità di controllo, iniziando l’adeguamento agli standard più elevati del laboratorio Controllo di qualità.

Il processo di adeguamento della fonderia e dei controlli di qualità è da considerare completato?
No, anzi, sono in corso pur con diversi livelli di completamento due investimenti di grande importanza. Il primo sarà completato a breve. Si tratta dell’installazione di un forno fusorio di medie dimensioni in grado di alimentare più centri di colata, oggi riforniti da più forni di piccole dimensioni. L’obiettivo è ovviamente avere un metallo “uguale” in più macchine. L’assenza di un forno fusorio centralizzato espone al rischio di caratteristiche non omogenee dei prodotti finiti.
Il secondo investimento è strategico e nasce da un’esigenza dei clienti. I sistemi d’illuminazione a LED con i dissipatori metallici e i sistemi meccanici che consentono l’orientamento dei fasci luminosi delle auto, portano a un aumento di peso del faro. Per ridurre tale aumento e per alleggerire le diverse parti metalliche si possono sostituire le parti pressocolate in alluminio con analoghe in magnesio. Le tecniche di fonderia del magnesio sono diverse da quelle dell’alluminio a partire dall’infiammabilità del metallo più leggero. Per questo motivo la fonderia e le macchine di pressocolata del magnesio saranno poste in un’ala dello stabilimento separata dalla fonderia principale.

Nella produzione di parabole riflettenti le operazioni di fonderia erano seguite da verniciatura e metallizzazione in impianti molto sofisticati. Con la tecnologia LED queste operazioni non sono più necessarie. Queste operazioni di finitura scompariranno dalle vostre linee di produzione?
La tecnologia LED ha rivoluzionato il settore dei fari per veicoli i ma non riguarda ancora la totalità dei modelli auto. Vi sono modelli anche recentissimi che non utilizzano al 100% luci LED. Nei veicoli commerciali la sostituzione delle parabole riflettenti è molto più lenta che nelle auto. Verniciatura e metallizzazione saranno ancora necessarie. Inoltre potrebbero avere un fortissimo ritorno se Tecnomeccanica decidesse di entrare nel settore dei fari con particolari in plastica, che è molto più vasto di quello dei fari in metallo e che ha applicazioni anche al di fuori del settore automotive. Con gli investimenti sopra descritti si ha l’immagine di un’azienda che può ancora crescere per linee interne. Quali sono le vostre strategie future?
Dal momento del cambio di proprietà il fatturato aziendale è cresciuto sino a sfiorare i 20 milioni di euro nel 2017. Alla fine dello stesso anno gli addetti erano 133, con un incremento di cinque unità rispetto all’anno precedente. Il 2018 sarà segnato da ulteriore crescita.
La proprietà ha ritenuto di perseguire anche una crescita per linee esterne e nel giugno scorso è stata acquisita Mea Srl dal gruppo industriale Olsa. L’azienda, con sede a Moncalieri (Torino), opera da 35 anni nella progettazione e costruzione di stampi e nello stampaggio di minuterie metalliche, tra cui i contatti elettrici della fanaleria. Le due società hanno un portafoglio prodotti complementari che consentirà di proporsi sul mercato in maniera molto interessante e competitiva, siamo ragionevolmente ottimisti e prevediamo nel 2019 un fatturato complessivo intorno ai 27 milioni di euro/anno.

Vorrei chiederle ora qualche informazione circa i consumi previsti di alluminio e, soprattutto, se c’è stata in questi ultimi tempi un’evoluzione nella materia prima con la ricerca di nuove leghe e di un livello di qualità più elevato
Il consumo di alluminio previsto per il 2018 è di circa 1.500 tonnellate con un incremento del 13% rispetto all’anno precedente. Il piano dei consumi di metallo prevede aumenti del 10, 8 e 7% nei prossimi tre anni arrivando nel 2022 ad un consumo di circa 2000 tonnellate/anno.
Molto importanti sono la qualità, i comportamenti meccanici e la resistenza alla corrosione delle diverse leghe. Siamo passati da un mix nel 2016 dove la lega 46100 rappresentava il 90% dei consumi, con la 47100 al 7% e la 44300 solo al 3%, al 2018 dove sia la 46100 che la 44300 sono al 45% e la 47100 al 10%. Mentre l’anno prossimo saremo al 50% con la 44300, al 30% con la 47100 e al 20% con la 46100. Questa evoluzione è legata allo sviluppo dei progetti LED: l’obiettivo è la guerra alla corrosione insita nei progetti di alte prestazioni. Dal punto di vista metallurgico, la resistenza alla corrosione è legata alla presenza di diversi tenori di rame nella varie leghe, dove si passa dal 1,5% minimo della 46100 allo 0,08% della 44300. In verità abbiamo già sviluppato nuovi progetti ancora più stringenti in lega 44200 con avviamento alla produzione di serie a partire dal 2020. Alla lega si devono aggiungere i trattamenti superficiali, che sono l’ossidazione anodica e la cataforesi e/o la verniciatura; il tutto per garantire la ‘robustezza’ dei progetti e la garanzia che non ci siano corrosioni nel periodo di vita utile di ciascuna auto.

Vorrei che ci dicesse qualche cosa in più sulle motivazioni dell’inserimento del magnesio ne vostri processi produttivi…
Per i prodotti tipicamente a base magnesio abbiamo aggiunto una nuova linea di prodotti, i frame. Sono le ‘cornici strutturali’ del faro e hanno dimensioni notevoli se pensiamo alle auto di alta gamma (per esempio Mercedes serie E-S, BMW 5-7, SUV, ecc.). Inizialmente erano in materiale plastico, ma per effetto degli incrementi di peso per le nuove tecnologie e di test di resistenza alle vibrazioni, i nuovi progetti stanno passando all’alluminio (e qui Tecnomeccanica è già presente), ma con tendenza al magnesio per la possibilità di utilizzare un metallo con un peso specifico più basso di quello dell’alluminio (Al = 2,7 g/cm3 vs Mg = 1,7 g/cm3). Inoltre, è molto importante che in pressocolata sia possibile con questo metallo realizzare getti con pareti di spessore ridotto rispetto all’alluminio (alluminio: 1,2-1,5 mm minimo; magnesio: 0,8 mm minimo). Da questi fattori fondamentali per i nostri clienti viene la spinta all’innovazione in Tecnomeccanica.

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