Polveri a rischio esplosione

Le esplosioni da polvere sono un rischio sottovalutato che interessa molti processi industriali. Paolo Chechi, amministratore delegato di Erigo, spiega come l’analisi dei rischi e la tecnologia possono proteggere l’incolumità delle persone e l’efficienza degli impianti

di Roberto Guccione

Un rischio insidioso, difficile da prevedere e complesso da neutralizzare in modo efficace: le esplosioni da polvere interessano numerosissimi processi industriali, in particolare quelli che coinvolgono sostanze organiche (materie plastiche comprese) e metalli, ma il rischio non è ancora adeguatamente percepito sebbene gli effetti possano essere disastrosi in termini di danni agli impianti, incidenti alle persone e diffusione di sostanze pericolose. Nonostante la direttiva europea Atex (Atmospheres Explosibles) sia stata recepita dall’Italia nel 1998 e dal 2016 rientri nel Testo Unico sulla prevenzione incendi, manca ancora una sensibilità diffusa sul rischio esplosivo delle polveri che si accumulano durante le lavorazioni industriali. Abbiamo affrontato questo argomento, che riguarda molto da vicino la filiera di lavorazione dei metalli ferrosi e non ferrosi con Paolo Chechi, fondatore e amministratore delegato di Erigo, società d’ingegneria e di consulenza con sede a Gorgonzola (Milano) che dal 2000 opera nella protezione degli impianti industriali dal rischio delle esplosioni da polvere. “Le polveri sottili di metalli ossidanti sono altamente esplosive”, spiega Paolo Chechi, “e rispetto alle sostanze organiche le temperature in gioco sono molto più alte, nell’ordine dei 1000 °C contro i 400 °C circa delle farine di cereali”. L’esplosione è infatti una reazione chimica esotermica che genera un rapido aumento di pressione e di temperatura. E’ un rischio concreto per materiale sfuso e confinato: in presenza di una sorgente d’innesco, come una debole scarica elettrostatica provocata dallo sfregamento delle stesse particelle di polvere, può esplodere.
Erigo, da quasi vent’anni, affianca aziende industriali di ogni genere nella prevenzione di questo rischio, offrendo un servizio a 360 gradi che va dall’analisi dei rischi secondo le norme di legge fino alla progettazione, fornitura e messa in opera di soluzioni di protezione.

Alluminio e leghe, attenzione alle polveri
Secondo la normativa, le polveri d’alluminio presentano un rischio potenziale d’esplosione molto elevato ma correlato strettamente alla grandezza dei granuli di polvere (la diminuzione delle dimensioni dei granuli aumenta il rischio d’esplosione) e alle condizioni di confinamento. “In genere”, spiega Chechi, “la polvere di alluminio si mantiene nella classe di esplosività ST1, la più bassa, ma in certe condizioni raggiunge la classe ST3, la più elevata e spesso l’azienda lo ignora. Per questo motivo è indispensabile l’analisi dei rischi del processo produttivo secondo la logica Atex, iniziando dalle caratteristiche di esplosività e infiammabilità delle sostanze in gioco. Una volta noti i punti critici del processo, è possibile individuare le contromisure e predisporre il documento di protezione contro le esplosioni da condividere con gli Enti e le autorità preposte. Le contromisure devono essere quindi tagliate ‘su misura’ per ogni azienda e in molti casi comportano investimenti contenuti, come modificare il processo per evitare gli accumuli pericolosi di polvere”. Se necessario, Erigo è in grado di progettare e fornire soluzioni di protezione ad hoc impiegando sia sistemi passivi, basati su barriere protettive, pannelli di sfogo delle sovrappressioni e sistemi d’isolamento con valvole di non ritorno (back-flap valve), sia sistemi attivi HRD (High Rate Discharge). Spiega Chechi: “Utilizziamo i sistemi HRD prodotti dall’azienda ceca Rsbp, nostro partner dal 2008. Si tratta di una rete di sensori che ogni 0,5 millisecondi misurano la variazione di pressione all’interno dell’impianto e se rileva anomalie, nell’arco di 1,5 millisecondi il sistema immette istantaneamente materiale estinguente che sopprime l’esplosione sul nascere”. Il vantaggio è di preservare l’impianto, che può tornare rapidamente a produrre. Ogni soluzione è in ogni caso attentamente valutata e scelta insieme al cliente, per ottimizzare l’investimento senza scendere a compromessi sulla sicurezza.

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