Officine Clarensi, estrusione e lavorazioni meccaniche “chiavi in mano”

Lavorazioni meccaniche per gli estrusi in alluminio: da attività di nicchia a servizio sempre più richiesto dal mercato e dalle aziende

di Alberto Pomari

Il network di aziende legate al mondo dell’estrusione è notoriamente vasto e complesso. Ben poche però sono le realtà in grado di soddisfare le nicchie del mercato più importanti e qualificate. Tra queste possiamo senz’altro annoverare Officine Meccaniche Clarensi, con sede a Chiari (Brescia). Da dieci anni l’imprenditore Felice Iore con la collaborazione della figlia Elena Iore e di un esperto gruppo di collaboratori, tra i quali segnaliamo il direttore delle vendite Giuseppe Mantegari, ha creato e sviluppato le attività della Clarensi. In realtà Felice Iore attinge ai tantissimi anni di esperienza professionale nel campo dell’alluminio: dall’estrusione, alla costruzione di matrici, ad aziende (come l’attuale controllata Prima) dedicate alla manutenzione e alla costruzione di impianti per l’estrusione. Parliamo quindi con Felice Iore delle tendenze in atto nel settore dell’estrusione.

Ci fa molto piacere incontrare una persona che vive da anni la realtà del mondo dell’alluminio
In effetti di alluminio estruso, e non solo, ne ho visto e vissuto molto in varie esperienze e in varie occasioni. E’ da questa esperienza che è ha preso il via Officine Clarensi. La nostra azienda è nata il 18 marzo 2009. Inizialmente avevamo impostato le lavorazioni sulla spinta delle applicazioni per il fotovoltaico, settore che ha avuto un’enorme esplosione e una rapida implosione nel giro di pochi anni. L’introduzione degli incentivi all’installazione di impianti fotovoltaici ha inizialmente favorito la rapida crescita del comparto, la successiva soppressione degli incentivi e l’invasione dei prodotti dalla Cina hanno sancito, di fatto, la fine di questo settore in Italia. Per differenziarci abbiamo iniziato dal 2011 a lavorare in altri settori specifici e oggi circa la metà del nostro fatturato, sempre in conto lavorazione, è legato all’edilizia, dove ci occupiamo in particolare della lavorazione di elementi per facciate continue e componenti strutturali in genere. L’altro 50% del nostro fatturato è invece destinato alle applicazioni industriali, in particolare trasporti, automotive e ferroviario su tutti, poi arredamento, illuminazione, dissipatori di calore e componenti per l’industria in genere.

Quali sono gli specifici punti di forza della vostra azienda che vi differenziano dalla concorrenza?
Innanzitutto il servizio, vero punto di forza, garantisce alla nostra clientela un solido riscontro in termini di consegne e immagazzinaggio dei componenti, con eventuale fornitura just in time a seconda delle esigenze. La consegna del pezzo “chiavi in mano”, vale a dire del componente finito e pronto per l’installazione o l’utilizzo, ci permette di fornire materiali non solamente lavorati sui nostri centri di lavoro, ma soprattutto completi delle finiture, degli imballi e di tutti i controlli di qualità. Possiamo pre-assemblare i componenti inserendo gli accessori utili al montaggio e quindi immediatamente disponibili al loro utilizzo. La composizione di eventuali kit di montaggio è inoltre un successivo step di fornitura, sempre più richiesto dalla nostra clientela. Ma il punto che ci distingue da altre officine meccaniche è la possibilità di fornire componenti in grandi quantità, ma suddivisi in lotti singoli, vale a dire la fornitura di centinaia di pezzi diversi l’uno dall’altro per tipo di lavorazione e imballaggio.

Per esempio?
Abbiamo recentemente completato un’importante fornitura a un famoso costruttore tedesco per un edificio a San Pietroburgo, dove abbiamo lavorato e consegnato, nei termini e nei tempi pattuiti, centinaia di pezzi lavorati, l’uno diverso dall’altro. Questi particolari sono stati numerati e imballati singolarmente. Per l’involucro della Casa Olimpica di Losanna, nuova sede del Comitato Olimpico realizzata in vista dei Giochi giovanili invernali del 2020, e per due delle torri di Ground Zero a New York, attraverso un importante estrusore Italiano, abbiamo completato forniture per migliaia di componenti pre-assemblati. Ma in assoluto la commessa più importante e qualificante è stata quella completata negli Stati Uniti per gli uffici del maggior produttore al mondo di computer, cellulari e apparecchi elettronici. I componenti forniti esprimono il massimo in termini di complessità, qualità e finitura oggi ottenibili con le leghe di alluminio.

E per quanto riguarda l’esportazione, qual è la quota diretta e indiretta del vostro fatturato? Avete in questo caso certificazioni particolari?
Per quanto riguarda la quota diretta oggi ci siamo attestati attorno al 60% per il mercato Italiano ed il 40% all’estero, in particolare Germania, Belgio e Svizzera. Se invece consideriamo anche la quota indiretta credo di poter affermare che la percentuale si ribalta a favore dell’export. Per esempio i componenti attualmente in lavorazione per il settore ferroviario sono tutti destinati all’esportazione. In questo caso lavoriamo profilati fino alla lunghezza di 16 metri sul nostro centro a cinque assi della Elumatec. Lo stesso di può affermare per l’automotive: tutti particolari e componenti destinati, in fase finale, a costruttori tedeschi. Per quanto riguarda le certificazioni, oltre alla TÜV ISO 9000 abbiamo ottenuto la TÜV EN1090-1.

A livello di macchinari come siete attrezzati?
Disponiamo di dieci centri di lavoro di cui la metà a cinque assi per lavorare barre di profilati fino a 16 metri di lunghezza. E’ importante sottolineare che tutti i programmi delle lavorazioni sono realizzati al nostro interno: un gruppo di cinque specialisti sviluppa infatti i programmi utilizzando un sistema CAD-CAM. In particolare, per la Casa Olimpica di Losanna abbiamo fornito più di 500 componenti assemblati, per un totale di 9.000 pezzi, tutti diversi l’uno dall’altro e la nostra progettazione ha ulteriormente dimostrato la nostra specifica diversità rispetto al resto del mercato. Vorrei sottolineare che in questo caso abbiamo fornito pezzi anodizzati, lavorati e assemblati. Il costruttore ha successivamente montato i telai e le vetrature in cantiere.

Nel caso di commesse così complesse, quali sono i fattori critici da considerare?
Si tratta di un grande sforzo di programmazione, che inizia fin dalla valutazione del capitolato e dalla preparazione del preventivo d’offerta. Già in questa fase, per esempio, elaboriamo una prima pianificazione delle lavorazioni e consideriamo i tempi di produzione comprendendo la logistica interna e i trasporti tra la nostra officina e i nostri fornitori per le lavorazioni speciali e le finiture. In seguito analizziamo a fondo i capitolati di fornitura, oggi assai stringenti. Infine dobbiamo pensare alla responsabilità della commessa ed in alcuni casi alla possibilità di fornire Performance Bond, in pratica fidejussioni a garanzia del buon esito delle forniture. Si tratta quindi di commesse complesse, dove le capacità tecniche e i macchinari di ultima generazione devono integrarsi con solide competenze di project management.

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