Eural, la nuova lega 2033 ad elevata lavorabilità

Intervista al direttore commerciale Giorgio Di Betta sugli andamenti e le prospettive tecniche dell’azienda

di Alberto Pomari

La Eural Gnutti di Rovato (Brescia), fondata nel 1968, è tra le più note aziende di estrusione di alluminio italiane, è leader mondiale nel settore delle barre da lavorazione meccanica in leghe a facile truciolabilità e gli estrusi e i trafilati Eural hanno applicazioni in tutto il mondo soprattutto nell’industria meccanica e automotive. Eural investe continuamente nella ricerca e nello sviluppo di materiali da utilizzare, tecnologie impiantistiche e trattamenti termici e meccanici dei semilavorati. Per fare il punto sui più recenti sviluppi tecnici e commerciali dell’azienda di Rovato, con particolare riferimento alle leghe innovative, abbiamo intervistato il direttore commerciale Giorgio Di Betta.

Più o meno due anni fa presentammo la vostra lega 6026 Lead Free, valida alternativa alle comuni leghe 6000 al piombo da lavorazione meccanica; come sta procedendo la penetrazione di questo nuovo prodotto lead free? A che punto è lo sviluppo della 2033, la vostra nuova lega della serie 2000 Al-Cu senza piombo con più elevate proprietà?
Va premesso che Il nostro programma di produzione è molto ampio: dalla classica 2011 al piombo ad elevata truciolabilità alla 2024, alla 6064A, alla 6082, sino alla 7075 per i più alti livelli di resistenza meccanica, leghe complesse da realizzare in fonderia, difficili da estrudere, da trattare con cicli termici adeguati ed adatte ad impieghi specifici particolari ed avanzati. Senza dubbio la lega 6026, che abbiamo sviluppato nel 2002 e registrata due anni più tardi, ha rappresentato un importante punto di svolta nelle nostre produzioni per barre a medio-alta resistenza meccanica, particolarmente adatta sia alla produzione di barre da lavorazione meccanica sia a quella di profili sagomati, perché oltre ad avere buone caratteristiche di resistenza meccanica ha un’eccellente truciolabilità.
La lega è già accettata presso le maggiori case automobilistiche e l’industria meccanica, ma ci ha sorpreso la rapidità con cui le maggiori case automobilistiche americane hanno approvato la versione senza piombo della 6026, la “6026 Lead Free”, ed i risultati commerciali che stiamo ottenendo sono oltre le migliori aspettative. E’ comunque chiaro che la 6026 Lead Free, come abbiamo riportato nell’articolo su A&L di circa un anno e mezzo fa, è un ottimo materiale, ma per gli utilizzatori abituati alle caratteristiche delle leghe 2000 tipo 2011, serve qualche cosa di più. Come è noto, ciò che distingue queste leghe 2000 ad elevata recidibilità è senza dubbio l’alta resistenza meccanica e le ridotte dimensioni del truciolo prodotto nella lavorazione all’utensile.
La 6026 Lead Free forma un truciolo ridotto ma non quanto quello della 2011. Per questo motivo da alcuni anni abbiamo continuato lo sviluppo di nuove leghe 2000 adatte agli scopi dei nostri utilizzatori, spingendo sulle caratteristiche del truciolo e anche sull’aspetto superficiale dopo anodizzazione: ricordo infatti che la 2011, avendo un contenuto di rame di 5-6%, non è molto adatta all’ossidazione anodica. Nella formulazione di una composizione nuova abbiamo pertanto scelto di ridurre il tenore di rame, limitandolo intorno al 2,7%, e di eliminare il piombo e lo stagno. E’ nata così, dopo prove e sperimentazioni, una nuova lega che la americana Aluminum Association ha inserito nell’elenco delle composizioni registrate con la denominazione di 2033, attribuita il 14 Agosto del 2018.

Perché la scelta di eliminare piombo e stagno? Ci può fare il punto di cosa sta succedendo nel campo delle normative?
Riguardo al piombo, ricordo che agli effetti della direttiva europea RoHS (Reduction of Hazardous Substances), a partire dal 18 maggio del 2021, non ci potranno più essere prodotti venduti ai clienti con contenuto di piombo superiore allo 0,1% in peso. La RoHS si applica a tutti i prodotti elettrici, elettronici e medicali, l’industria automobilistica segue la RoHS solamente per le parti elettriche/elettroniche dei veicoli, mentre per altri tipi di particolari o componenti vengono seguite le normative ELV, End of Life Vehicle, ovvero le norme che regolano lo smaltimento dei prodotti a fine vita. E’ molto probabile che la normativa ELV sia destinata ad essere allineata entro qualche anno alla RoHS. Esiste infine una terza normativa, la REACH che fa da cappello a tutte le normative esistenti, è gestita dalla European Chemical Agency ed impone al produttore di etichettare il contenuto di piombo dei prodotti qualora vengano superati i valori previsti dalla norma. Se la REACH dovesse stabilire limiti sul contenuto del piombo, questi avrebbero effetto anche sulle norme RoHS ed ELV. E’ peraltro un fatto ben acclarato che il piombo abbia effetti tossici, per questo le normative europee sono da tempo molto restrittive relativamente al suo impiego anche come elemento di lega. Per parte nostra da anni abbiamo maturato la convinzione che l’eliminazione del piombo fosse un problema da affrontare con la massima serietà, motivo per cui abbiamo dedicato a questo argomento grandi sforzi in studi e ricerche. Per quanto concerne lo stagno, qui più che un problema di salute è una questione di assicurare al materiale le migliori caratteristiche di resistenza: è noto che lo stagno oltre a certe temperature di esercizio superiori ai 140° può creare fragilità, da qui la nostra scelta di valutare alternative, la nostra 2033 ha infatti un contenuto massimo di bismuto di 0,8%. Noi e con noi tutto il mondo dei produttori di alluminio europei sosteniamo decisamente il limite per il Pb di 0,1%, mentre il limite precedente era di 0,4%; è chiaro che una simile scelta ha anche il significato di un’ulteriore barriera protettiva, un limite tecnologico rispetto alla disordinata invasione di produzioni orientali di semilavorati di alluminio a basso costo e scarsa qualità.

I limiti di composizione sono quindi un’opportunità per gli operatori evoluti?
E’ così, non ci sono dubbi, voglio ricordare che la concorrenza cinese ha messo in circolazione estrusi in leghe simili alla 2011, anche se con prestazioni e qualità non all’altezza europea, è presumibile che possa avere importanti difficoltà tecnologiche su nuove leghe come la 2033 che richiedono conoscenze e capacità di produzione e di elaborazione non comuni. Il metodo migliore per fermare l’invasione di prodotti scadenti extra EU è la qualità, protetta da normative, non certo la semplice imposizione di dazi. Da tempo stiamo chiedendo alla comunità europea la protezione dei semis di alluminio attraverso dazi all’import, la cosa appare di difficile ottenimento, chiediamo allora di togliere il dazio sull’acquisto di billette e pani di alluminio. In assenza di investimenti nella capacità produttiva in Europa di materia prima, non si comprende il motivo per cui si debba utilizzare un dazio a protezione di un prodotto sempre meno europeo. Comunque le cose non sono evidentemente così semplici, non basta variare la composizione chimica di una lega per garantire le caratteristiche ottimali, è l’intero ciclo di produzione del materiale, dalla fonderia al processo di estrusione e di trattamenti termici e meccanici finali delle barre e dei profilati che deve essere messo a punto, in modo da offrire all’utilizzatore finale un prodotto qualitativo ed affidabile sotto tutti gli aspetti. Dopo le previste prove in laboratorio, sperimentazioni interne su scala semindustriale ed infine campagne di utilizzo in vivo in collaborazione con alcuni importanti clienti, abbiamo raggiunto l’obiettivo di poter assicurare alla 2033 un truciolo comparabile a quello della 2011, con il vantaggio di una buona resistenza meccanica (370 MPA di carico di rottura minimo contro i 310 MPA della 2011) accoppiata ad una buona risposta all’ossidazione anodica anche a spessore grazie al ridotto contenuto di rame, a differenza di quanto ottenibile la 2011. Non ci sono dubbi che la 2033 è la soluzione per coloro che chiedono leghe 2000 senza piombo, né stagno, ad alta lavorabilità ed affidabili.

Auguri quindi per un buon successo alla nuova lega. Dal punto di vista più generale, come è andato per l’Eural il 2018? In termini di produzione su che livelli vi attesterete nel 2018? Quali son i mercati di sbocco? E quanto pesa la distribuzione nelle vostre vendite?
Indubbiamente l’anno è stato molto positivo, i bilanci della nostra azienda lo dichiarano ed il dato complessivo di fine 2018 sarà migliorativo rispetto al già ottimo 2017. Soprattutto la prima parte del 2018 è stata particolarmente euforica, mentre nella seconda parte dell’anno si è evidenziato un significativo rallentamento del mercato, con la riduzione degli stock dei nostri clienti, che in precedenza avevano aumentato i quantitativi ordinati anche in considerazione dei nostri termini di consegna mediamente più lunghi. In secondo luogo il calo fisiologico di fine anno, è una regola abbastanza costante negli anni passati ad eccezione della fine del 2017. Infine registriamo un calo generale dei consumi a causa delle attuali incertezze politiche e soprattutto il forte calo registrato nelle vendite di auto, in Italia ed in Europa: come noto il settore automotive è trainante per l’alluminio. In termini di quantità prodotte ci stiamo assestando al di sopra delle 70 mila tonnellate di produzione complessiva, suddivisa tra barre trafilate ed estruse e profili estrusi a disegno di qualità per l’industria in generale. Riguardo infine ai mercati di sbocco, per i prodotti estrusi e trafilati la distribuzione vale circa il 45% del totale spedito, il resto è soprattutto automotive, aeronautica, meccanica in generale e la pneumatica.

E sul fronte dei prezzi e quindi sui margini di vendita, state assistendo a contrazioni? I materiali che provengono dal Far East sono competitivi?
In verità anche se molto più materiale sta arrivando dalla Cina e dalla Russia, con quotazioni sempre al limite del dumping soprattutto per quanto riguarda i cinesi, sul fronte prezzi non stiamo assistendo ad una bagarre eccessiva. Il precedente carico di lavoro non è completamente smaltito e questo sta comunque ancora sostenendo le quotazioni sul mercato. Per valutare la competitività è essenziale, come abbiamo detto in precedenza, considerare non solo il prezzo di vendita ma anche gli aspetti qualitativi: in molti segmenti produttivi sussiste ancora un forte divario tecnologico tra i prodotti europei e quelli cinesi. Come è noto la ricetta sulle leghe dure e semidure è l’elemento principale che distingue il produttore. Il 65% della nostra qualità parte dalla fonderia ed i materiali che provengono dai paesi orientali sono ben lontani da raggiungere il livello qualitativo giusto.

E la concorrenza europea?
Per quanto riguarda l’Europa i nostri diretti competitori del segmento produttivo specifico hanno l’esperienza giusta come noi e sanno fare le leghe. Bisogna a questo punto ricordare che il barrame in lega è essenzialmente diviso in due categorie: estruso e trafilato. Sul prodotto estruso siamo in concorrenza perfetta con gli Europei che hanno raggiunto un livello qualitativo apprezzabile. Sui prodotti trafilati siamo sicuramente leader del mercato mondiale, sommando la produzione di tutti i nostri concorrenti Europei si arriva al tonnellaggio prodotto da Eural. Nel prodotto trafilato non sono praticamente presenti i paesi orientali.

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