Dalla lega all’estruso

L’estrusione in HTA: barrame qualificato, estrusi a disegno, grande attenzione alla metallurgia delle leghe. Un colloquio con l’AD Simonetta Vecoli sui risultati aziendali dello scorso anno e sulle prospettive future dell’impianto di Pontedera

di Mario Conserva

HTA è una tra le più note aziende di produzione di profilati estrusi in alluminio in Italia. Presente nel mercato dal 1996, fa parte del gruppo All.Co, che fa riferimento alla famiglia Vecoli; lo stabilimento occupa un’area complessiva di 75 mila metri quadrati nella zona industriale di Pontedera (Pisa), è attrezzato con due presse, una da 4800 t ed una da 1800t di forza, e opera con un organico di circa 80 persone. Incontriamo l’amministratore delegato Simonetta Vecoli insieme al figlio Gianmarco Guerrini, terza generazione in azienda e incaricato di seguire i problemi di impiantistica, di metallurgia delle leghe e di produzione. Affrontiamo con loro la situazione aziendale e le prospettive future, in un momento tutto sommato positivo per l’estrusione.
“HTA è l’ultimo impianto in ordine di tempo del gruppo All.Co, creato nel 1973 da mio padre Luigi, ed è quello dedicato in particolare all’estrusione per gli impieghi industriali, per la meccanica, i trasporti, i grossi profili, le leghe a superiore resistenza meccanica con qualità metallurgiche e tecnologiche definite sulle richieste dell’utilizzatore. Siamo partiti proprio dalla materia prima, con un’accurata selezione delle composizioni chimiche delle nostre leghe che produciamo nella nostra fonderia integrata di gruppo a misura delle nostre esigenze, per realizzare prodotti affidabili e garantiti. La dimostrazione del nostro successo è il fatto che siamo esportatori per oltre il 60 % della nostra produzione di estrusi nei più esigenti mercati nord europei”.

Quali sono i punti più caratterizzanti della vostra produzione?
“Sin dall’inizio dell’attività di HTA” precisa Simonetta Vecoli “ il nostro percorso si è proiettato in avanti, verso nuovi materiali, macchine e tecnologie allo stato dell’arte, mix produttivo basato sull’alta qualità delle billette in leghe selezionate, alla messa a punto delle quali abbiamo dedicato e continuiamo a dedicare studi in stretta collaborazione con le università e centri di ricerca metallurgica. Lo scorso anno ad esempio è stato avviato un nuovo progetto metallurgico, che ci consentirà, non solo di migliorare ulteriormente i nostri controlli interni, ma anche di sviluppare ricerche più approfondite su nuove leghe da estrusione. In sostanza, ci siamo attrezzati per ogni tipo di richiesta e siamo disponibili a lavorare insieme al cliente per selezionare la giusta lega in base alla destinazione d’uso. La nostra produzione di leghe di alluminio è destinata in prevalenza agli usi del settore della meccanica e dell’automotive o dei trasporti in genere, il resto della produzione è suddiviso in altri settori come edilizia e costruzioni, arredamento, elettronica, elettrodomestici.”

Come è andato il 2017 per l’HTA e quali previsioni si sente di fare per il prossimo futuro?
“L’anno scorso ha segnato per noi una ripresa abbastanza decisa sia per le quantità prodotte che per la tipologia di mix produttivo, che ha consentito un utile complessivo di HTA per 2,3 milioni di euro. Abbiamo consolidato la nostra crescita sul mercato più qualificato delle barre in leghe a medio-alta resistenza meccanica, in parallelo abbiamo rafforzato la presenza in particolare nei mercati del nord Europa per i profilati di maggiori dimensioni nella meccanica e nei trasporti. Siamo per fortuna nelle condizioni di poter selezionare i clienti, con l’obiettivo di stabilire relazioni e rapporti duraturi produttore-utilizzatore in termini di vera e propria partnership. Guardando avanti, per ora l’anno in corso ha confermato il soddisfacente andamento del precedente, la ben nota questione dei dazi e delle sanzioni ha portato molto scompiglio ed incertezze sul mercato, poi la situazione è pian piano tornata alla quasi normalità, c’è da augurarsi che queste tempeste tariffarie, forse di sapore più politico che commerciale, finiscano al più presto. Riguardo poi alle sanzioni verso il metallo russo, c’è da dire che in Italia non c’è una grande presenza di billette Rusal, quindi probabilmente abbiamo avuto meno problemi di altri paesi. Nel dettaglio ci siamo attestati lo scorso anno con le nostre due presse su una produzione di 22 mila tonnellate di semilavorati. Con la 4800 abbiamo prodotto al 70% barrame qualificato, la maggior parte in leghe speciali della serie 6000, la 1800 è stata dedicata completamente all’estrusione di profili a disegno. Il 60% della nostra produzione è stata destinata ai mercati esteri, quasi esclusivamente in Europa, il resto nel mercato domestico. Il 2018, sarà uguale o leggermente superiore a quest’anno, prevediamo di raggiungere un totale spedito tra 25 e 26 mila tonnellate attraverso l’integrazione di produzioni provenienti dalle altre unità All.Co”.

Per quanto riguarda gli aspetti tecnici e tecnologici dell’impianto e della produzione, quali azioni avete portato avanti e quali sono le nuove iniziative?
“Siamo costantemente impegnati nell’ottimizzazione delle leghe,” interviene Gianmarco Guerrini, ”il nostro obiettivo è quello di rappresentare l’eccellenza nel barrame di leghe di alluminio ad alto livello di qualificazione, con la nostra capacità di garantire composizioni chimiche e microstrutture metallurgiche capaci di assicurare nel semilavorato e nel prodotto finito caratteristiche meccaniche e proprietà di resistenza alla corrosione adeguate agli impieghi automotive, ad esempio, e questo vuol dire valorizzare al massimo il prodotto. Parliamo in particolare delle diverse composizioni della 6060 alle 6082, 6061, 6026, ma guardiamo anche a composizioni speciali delle serie 2000 e 7000. Solo un grande estrusore con una fonderia integrata e con fornitori di materia prima d’eccellenza può assicurare profilati personalizzati in leghe normalizzate ma ottimizzate come quelli correntemente prodotti da HTA e dal gruppo All.co. Guardando al futuro, la direzione è quella di continuare il percorso da tempo iniziato verso l’industria 4.0, con ottimi risultati già raggiunti con l’eliminazione delle inefficienze in diversi dei processi interni, il controllo integrale della produzione, la razionalizzazione dei flussi logistici, e la possibilità di disporre di informazioni certe e in tempo reale con una continua comunicazione tra i vari reparti. Sul piano del consueto lavoro sul rinnovamento degli impianti, dopo il revamping delle presse negli impianti All.Co di Padova e Pisa, stiamo ora procedendo con un importante piano di interventi sulla pressa da 1800 t a Pontedera, che integrata alla certificazione IATF (International Automotive Task Force) ci permetterà di rafforzarci nel mondo dell’automotive”

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