Una corretta tecnologia di imballaggio può limitare lo spreco alimentare

Lo speco di derrate alimentari ha raggiunto un livello inaccettabile per un pianeta in crescita demografica

di Giuseppe Giordano

Circa un terzo delle risorse alimentari prodotte ogni anno nel mondo (pari a circa 1,3 miliardi di tonnellate di alimenti) va perduto o sprecato. Lo dice da tempo la FAO, attribuendo la “colpa” in maniera pressoché paritetica ai paesi in via di sviluppo (circa 670 milioni di tonnellate l’anno) e ai paesi a maggiore sviluppo economico (circa 630 milioni di tonnellate l’anno). Nel recente documento FAO presentato anche al Salone dell’Imballaggio Interpack 2017, si ritrovano a proposito dello spreco alimentare moltissimi dati interessanti. Lo studio FAO prende in considerazione le perdite di prodotto che intercorrono tra il campo e la tavola. A queste vanno aggiunti i dati di spreco alimentare tipico dei paesi ricchi. Si stima che, ogni anno e dalla tavola in poi, i consumatori dei paesi ricchi sprecano quasi la stessa quantità di cibo (222 milioni di tonnellate) dell’intera produzione alimentare netta dell’Africa sub-sahariana (230 milioni di tonnellate). Le perdite alimentari avvengono in fase di produzione, di raccolto e di lavorazione e sono più rilevanti nei paesi in via di sviluppo a causa delle infrastrutture molto carenti e della mancanza di materiali e tecnologia, ad esempio per la produzione locale di imballaggi efficienti a costi accettabili. Lo spreco di alimenti elaborati, invece, è un problema maggiormente sentito dei paesi industrializzati, dove esercenti e consumatori gettano nella spazzatura alimenti ancora in condizioni perfette e che potrebbero benissimo essere utilizzati. Anche in questo caso le tecnologie riferibili al packaging, quali ad esempio la possibilità di richiudere con alta efficienza l’imballaggio dopo un consumo parziale, possono svolgere un ruolo particolarmente attivo. Nei paesi in via di sviluppo, il 40% delle perdite per la non disponibilità di imballaggi adeguatamente resistenti ed efficaci, avviene nella fase del dopo-raccolto e durante la lavorazione dei prodotti. Attraverso i dati FAO, si può entrare in maggiore dettaglio. Ad esempio, il 45% di frutta e verdura non viene utilizzato e qui è evidente la differenza di tecnologia nel trattamento del prodotto. La fase di lavorazione dopo il raccolto presenta un tasso di perdita di prodotto di scarso valore nei paesi industrializzati, ma di valore completamente diverso nei paesi più poveri. I cereali presentano un tasso elevato di distruzione pre-consumo anche in paesi quali India e Cina, che da anni sviluppano politiche industriali per ridurre gli sprechi. Le perdite al momento del raccolto e dello stoccaggio si traducono in perdite di reddito per le piccole aziende agricole e in prezzi di vendita finali più alti, spesso non affrontabili dalle popolazioni locali a basso reddito. Perdite e sprechi significano un enorme sperpero di risorse come acqua, terra, energia e manodopera, nonché una produzione inutile di emissioni. In figura 3 è mostrato il quantitativo di CO2 collegata al cibo sprecato: se quest’ultimo fosse aggregato a formare un valore paragonabile a quello delle nazioni, si avrebbe che l’emissione di anidride carbonica dovuta allo spreco di cibo sarebbe terza dopo i colossi Cina ed USA, precedendo uno stato con più di un miliardo di abitanti quale l’India.

Trasferire know-how per produrre packaging adeguato nei paesi in via di sviluppo
Se ci si limita ai problemi della conservazione delle risorse prodotte e distribuite, nel rapporto tra mondo occidentale e paesi in via di sviluppo occorre stabilire un patto tra detentori di tecnologie adeguate e potenziali utilizzatori, per definire un livello di barriera adeguato alla protezione delle risorse. Nella scelta dell’imballaggio adeguato, la capacità di “fare barriera” agli agenti esterni rappresenta un importante fattore di selezione. Le proprietà “barriera” comprendono prioritariamente la permeabilità dei materiali ai gas (ad esempio ossigeno, azoto e anidride carbonica), al vapore d’acqua e alla luce. Una seconda accezione nella quale può esser presa la capacità di fare barriera è legata alla resistenza meccanica del packaging in grado, ad esempio, di resistere agli attacchi dei roditori e degli insetti. Ancora, i materiali barriera devono resistere a temperature medio-alte per consentire operazioni di termosaldatura atte a rendere ermetici i contenitori. E’ infine opportuno sottolineare che l’effetto barriera è duplice. Non solo infatti la barriera si manifesta nell’impedire l’intrusione di agenti aggressivi dall’esterno ma anche impedendo la perdita per fuoriuscita di caratteristiche del prodotto fondamentali per definirne il livello di qualità, quali l’umidità interna, gli aromi. la consistenza granulometrica, eccetera. Poche parole, come il termine “barriera”, nel settore del packaging richiamano immediatamente il foglio d’alluminio. Unico metallo tecnicamente ed economicamente disponibile per la produzione di imballaggi ad alta resistenza all’attacco dei roditori durante gli stoccaggi così come in grado di non mettere contatto il prodotto con l’umidità esterna. Contemporaneamente, la barriera esercitata dal foglio impedisce la perdita quantitativa e qualitativa di aromi e prestazioni funzionali che determinano qualità percepita e prezzo di mercato. L’esempio più famoso di valorizzazione delle capacità barriera del foglio di alluminio è dato dai “cartoni” per latte, succhi di frutta, vino e altre bevande realizzati in Tetra Pack®. In figura 4 è riportatolo schema stratigrafico del materiale. Si può notare che il foglio d’alluminio, spesso poco più di 6 micron, rappresenta solo il 4% dell’insieme, ma pur in tale ridotta percentuale costituisce il maggior ostacolo al deterioramento ambientale del contenuto. E’ interessante sottolineare le motivazioni per le quali il foglio eserciti la barriera anche a ridottissimo spessore. Per comprendere tale caratteristica, bisogna ricondursi alla struttura metallica priva di porosità, a differenza della struttura delle materie plastiche fatta di catene polimeriche variamente “intrecciate”, della struttura fibrosa della carta o della porosità di trama e ordito dei tessuti. Lo stato metallico si caratterizza allo stato solido per la presenza di un reticolo di atomi posti in posizioni reticolari fisse circondati da un “gas” di elettroni. I diversi metalli possono avere strutture cristalline più o meno compatte(figura 5). L’alluminio ha un struttura cubica a facce centrate che risulta essere la più compatta, perciò la più malleabile. La malleabilità è quella proprietà di un materiale di lasciarsi deformare permanentemente sotto l’azione di urti o pressioni adeguate, senza subire sensibili modificazioni strutturali e di resistenza meccanica e senza fratture. Per quanto concerne l’alluminio, l’elevata malleabilità si traduce nella possibilità di produrre fogli di elevata sottigliezza ma egualmente compatti e in grado di realizzare strutture ad alta barriera. La tecnologia del foglio, quando si limita a leghe semplici genericamente appartenenti alle famiglie 1xxx,3xxx e 8xxx (AL-Fe-Si), offre la possibilità di utilizzare un ciclo tradizionale (DC road) di colata semi continua di placche seguita da laminazione a caldo prima delle fasi finali a freddo, oppure di produrre per colata continua, saltando in pratica la fase di laminazione a caldo. I costi di investimento di un impianto di Colata Continua sono ridotti rispetto alla tradizionale DC road. Questo spiega la notevole diffusione della tecnologia CC road non solo nei paesi meno sviluppati. Ad esempio, anche in Italia si è assistito ad una diffusione degli impianti di CC “twin roll” per la produzione di foil stock e attualmente sono in funzione più di dieci colate di questo tipo.

Considerazioni finali
Dall’esame della figura 6, che riporta la crescita della popolazione mondiale secondo le previsioni del World Population Prospects 2017 dell’ONU, incrociata con la stima CRU 2012 di consumo globale di foil stock di circa 5,3 milioni di tonnellate (pari 0,76 kg pro capite), già a partire dal 2018 il solo mantenimento del consumo pro capite comporterebbe un fabbisogno di foil stock di circa 5,75 milioni di tonnellate, con un incremento medio dell’8,5% ma differenziato nelle varie regioni. Nel 2030, la popolazione mondiale è prevista crescere di circa un miliardo di individui. Il consumo di foil stock, a parità di necessità 2012, crescerebbe di circa 750.000 tonnellate. Questi dati cautelativi avrebbero ancora come panorama di riferimento uno spreco di risorse alimentari pari all’attuale. Se non solo auspicabile, ma necessario visto l’incremento della popolazione, l’aumento di consumo globale di foil stock pro capite nel 2030 fosse tale da raggiungere il 50%dell’attuale consumo pro capite europeo, pari a 2,25 kg/anno circa (fonte: EAFA, 2012), sarebbero necessarie a livello globale circa 9 milioni di tonnellate d’alluminio in più da destinare alla sola produzione di foglio.

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